Korrosionsschutz für die Industrie
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So prüfen wir Flächenschutz

Lacke, Wachse und Unterbodenschutz: So prüfen wir Produkte für den Flächenschutz

Weil wir wollen, dass die Prüfungen realitätsnah sind, machen wir unsere Tests fast immer mit angerosteten Testblechen. Damit die Oxidationsschicht gleichmäßig ist, nehmen wir für die Prüfungen ausschließlich sandgestrahlte Bleche.

     
Die sandgestrahlten Testbleche werden auf einem Gestell befestigt und nach einem standardisierten und durch die DIN (Deutsche Industrie Norm) festgelegten Verfahren mehrere Monate bewittert.

     
Ein halbes Jahr später: Nach der Bewitterung sehen die gestrahlten Testbleche so aus: Sie sind von beiden Seiten gleichmäßig angerostet.

     
Wenn wir es sehr eilig haben, nehmen wir für das Anrosten unsere „Rost-Turbos“: Es sind umgebaute Spülmaschinen. Sie laufen mit den Blechen ohne Unterbrechung rund eine Woche durch. Reinigungsmittel und Spülsalze lassen wir hierbei natürlich weg. Mit diesem Verfahren geht das Anrosten der Bleche noch schneller.

Testbleche für eine neue Prüfung: Ganz schön viel Rost, oder?

     
Rostschäden dieser Art sehen wir bei Schiffen, Industrieanlagen und am Unterboden von Autos fast jeden Tag! Und das ist auch der Grund, warum wir unsere Testbleche so bearbeiten: Wir wollen realitätsnahe Prüfbedingungen!

Jetzt zeigen wir Ihnen, wie es weitergeht. Bevor die rostigen Testbleche beschichtet werden, müssen sie erst einmal grob entrostet werden.

Wie in der Praxis auch, wird der Rost nur grob entfernt: Die Korrosion wird also nicht komplett entfernt. Der Rost bleibt im Stahl!

Bei dem Test, den wir Ihnen jetzt zeigen, geht es darum zu beweisen, dass die Produkte auch auf sehr starkem Rost funktionieren: Statt einer Drahtbürste nehmen wir zum „Putzen“ dieses Mal nur eine einfache Bürste mit Schweineborsten!

     
Für die Mitarbeiter in der Firma ist die Vorgehensweise nichts Neues: So arbeiten wir seit vielen Jahren.

Wichtig für die Prüfung ist lediglich die obere Seite der Bleche. Um zu verhindern, dass der Rost von der Rückseite und von den Blechkanten „herum wandert“ und dann vorne das Ergebnis verfälscht, tragen wir einen sogenannten „Kantenschutz“ auf!

Auf den Rückseiten wird der Rand mit Rostschutzfarbe behandelt, die Kanten werden relativ dick „betupft“. So etwas nennt man „Kantenschutz“.

Die scharfkantigen Kanten müssen beim Testen immer einen Extraschutz bekommen. Sonst wird das Ergebnis verfälscht und die ganze Prüfung geht nach hinten los! Im professionellen Korrosionsschutz ist das sperrige Wort „Kantenschutz“ übrigens ein gängiger und durchaus üblicher Begriff.

So werden die Testbleche beschichtet

Wie für das eben gezeigte Anrosten gibt es auch für das Beschichten, also das Auftragen der Rostschutzmittel, besondere Vorschriften und Normen. Nicht alle dieser Richtlinien sind für uns wirklich von Bedeutung. Damit die Prüfungen aussagekräftig sind, ist es jedoch wichtig, dass die Bedingungen für alle Proben absolut gleich sind.

Hierzu gehören zum Beispiel folgende Punkte:

– Die Produkte werden streng nach der jeweiligen Bedienungsanleitung verarbeitet.
– Die Beschichtungen werden mit den vorgeschriebenen Werkzeugen und Sprühpistolen aufgetragen.
– Die Schichtstärken werden nach jedem Arbeitsgang gemessen.
– Die vorgeschriebenen Trocknungszeiten werden eingehalten.

     
Die Werkstatt ist leer, die Telefone sind aus. Bei dieser Arbeit brauchen wir Ruhe.

Winter 2015: Überstunden für einen Test auf Teneriffa. Wir testen hier fünf Produkte vom Wettbewerb gegen ein eigenes neues Rezept. Weil wir zeitgleich zwei Prüfungen machen wollen, gibt es dieses Mal doppelten Aufwand: Zweimal sechs, also insgesamt 12 Bleche, müssen beschichtet werden. Wir spritzen immer dann, wenn unsere Werkstatt leer ist: Morgens ab halb sechs und abends, wenn alle weg sind.

Auch bei den Mitteln, die nicht aus unserer Produktion kommen, achten wir genau darauf, dass sie korrekt verarbeitet werden. Sonst wäre all die Mühe umsonst.

     
Streng nach Bedienungsanleitung: Von jedem Produkt werden insgesamt zwei Schichten aufgetragen.

     
So sehen die fertig zusammengebauten Rahmen aus. Auf dem unteren (und jetzt verdeckten) Lochblech wurden jeweils sechs Testbleche angebracht.

     
Damit die Rahmen mit den empfindlichen Blechen nicht beschädigt werden, müssen sie sehr vorsichtig zum Ort der Prüfung transportiert werden. Hierfür benutzen wir einfache Alu-Koffer aus dem Baumarkt. Sie sind von innen aber extra gepolstert.

Testumgebung: Hier prüfen wir

Die Bleche werden an Orten befestigt, wo die Korrosionsbelastungen ausgesprochen stark sind. Gemeint sind hiermit zum Beispiel folgende Faktoren:

– Salzwasser: Beschleunigt jede Art von Korrosion.
– Temperatur: Je höher, desto besser.
– UV-Licht: Egal, um welche Art der Beschichtung es sich handelt, UV-Licht zerstört die langen Molekülketten von Rostschutzmitteln relativ schnell. Sie werden von der Strahlung regelrecht zerhakt. Die Produkte verlieren so ihre schützende Wirkung.

Ein Beispiel von vielen auf der Insel Teneriffa. Auf diesem Thunfischkutter machen wir unsere Prüfungen.

Die Testbleche werden da aufgehängt, wo die Belastung am größten ist: Oben auf der Brücke. Hier gibt es Salzwasser-Gischt und UV-Licht ohne Ende.

     
Damit es schnell geht, werden die Rahmen meist mit Kabelbindern befestigt.

Hier oben auf dem höchsten Deck des Schiffes ist die Belastung so hoch, dass die Prüfung nicht lange dauert. Bereits nach einem halben Jahr sind die Unterschiede in der Schutzwirkung deutlich sichtbar.

Weiterführende Informationen zu der Prüfung auf dem Thunfischkutter finden Sie hier:
http://www.timemax.de/industry/teneriffa-2/

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