Lacke, Wachse und Unterbodenschutz: So prüfen wir Produkte für den Flächenschutz
Weil wir wollen, dass die Prüfungen realitätsnah sind, machen wir unsere Tests fast immer mit angerosteten Testblechen. Damit die Oxidationsschicht gleichmäßig ist, nehmen wir für die Prüfungen ausschließlich sandgestrahlte Bleche.
Jetzt zeigen wir Ihnen, wie es weitergeht. Bevor die rostigen Testbleche beschichtet werden, müssen sie erst einmal grob entrostet werden.
Bei dem Test, den wir Ihnen jetzt zeigen, geht es darum zu beweisen, dass die Produkte auch auf sehr starkem Rost funktionieren: Statt einer Drahtbürste nehmen wir zum „Putzen“ dieses Mal nur eine einfache Bürste mit Schweineborsten!
Wichtig für die Prüfung ist lediglich die obere Seite der Bleche. Um zu verhindern, dass der Rost von der Rückseite und von den Blechkanten „herum wandert“ und dann vorne das Ergebnis verfälscht, tragen wir einen sogenannten „Kantenschutz“ auf!
Die scharfkantigen Kanten müssen beim Testen immer einen Extraschutz bekommen. Sonst wird das Ergebnis verfälscht und die ganze Prüfung geht nach hinten los! Im professionellen Korrosionsschutz ist das sperrige Wort „Kantenschutz“ übrigens ein gängiger und durchaus üblicher Begriff.
So werden die Testbleche beschichtet
Wie für das eben gezeigte Anrosten gibt es auch für das Beschichten, also das Auftragen der Rostschutzmittel, besondere Vorschriften und Normen. Nicht alle dieser Richtlinien sind für uns wirklich von Bedeutung. Damit die Prüfungen aussagekräftig sind, ist es jedoch wichtig, dass die Bedingungen für alle Proben absolut gleich sind.
Hierzu gehören zum Beispiel folgende Punkte:
– Die Produkte werden streng nach der jeweiligen Bedienungsanleitung verarbeitet.
– Die Beschichtungen werden mit den vorgeschriebenen Werkzeugen und Sprühpistolen aufgetragen.
– Die Schichtstärken werden nach jedem Arbeitsgang gemessen.
– Die vorgeschriebenen Trocknungszeiten werden eingehalten.
Winter 2015: Überstunden für einen Test auf Teneriffa. Wir testen hier fünf Produkte vom Wettbewerb gegen ein eigenes neues Rezept. Weil wir zeitgleich zwei Prüfungen machen wollen, gibt es dieses Mal doppelten Aufwand: Zweimal sechs, also insgesamt 12 Bleche, müssen beschichtet werden. Wir spritzen immer dann, wenn unsere Werkstatt leer ist: Morgens ab halb sechs und abends, wenn alle weg sind.
Testumgebung: Hier prüfen wir
Die Bleche werden an Orten befestigt, wo die Korrosionsbelastungen ausgesprochen stark sind. Gemeint sind hiermit zum Beispiel folgende Faktoren:
– Salzwasser: Beschleunigt jede Art von Korrosion.
– Temperatur: Je höher, desto besser.
– UV-Licht: Egal, um welche Art der Beschichtung es sich handelt, UV-Licht zerstört die langen Molekülketten von Rostschutzmitteln relativ schnell. Sie werden von der Strahlung regelrecht zerhakt. Die Produkte verlieren so ihre schützende Wirkung.
Die Testbleche werden da aufgehängt, wo die Belastung am größten ist: Oben auf der Brücke. Hier gibt es Salzwasser-Gischt und UV-Licht ohne Ende.
Hier oben auf dem höchsten Deck des Schiffes ist die Belastung so hoch, dass die Prüfung nicht lange dauert. Bereits nach einem halben Jahr sind die Unterschiede in der Schutzwirkung deutlich sichtbar.
Weiterführende Informationen zu der Prüfung auf dem Thunfischkutter finden Sie hier:
http://www.timemax.de/industry/teneriffa-2/
